履帶式自動(dòng)化生產(chǎn)線成功挑戰(zhàn)沿襲半個(gè)世紀(jì)的傳統(tǒng)工藝
華源顏料轉(zhuǎn)型升級(jí)迭現(xiàn)“兩升三降”
隨著生產(chǎn)自動(dòng)化程度的不斷提高，以及員工勞動(dòng)強(qiáng)度的迫切需要，部分勞動(dòng)密集型企業(yè)，尤其是勞動(dòng)強(qiáng)度大、勞動(dòng)環(huán)境相對(duì)滯后的一些制造業(yè)企業(yè)，單憑提高員工待遇等并不完全能夠真正緩解“用工難”這個(gè)問題。解決這一難題的根本，還是需要我們的企業(yè)在提升生產(chǎn)水平，加快企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)上花工夫。
今天我們向你介紹的華源顏料主動(dòng)抓住企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的脈搏，善于向困擾行業(yè)發(fā)展近半個(gè)世紀(jì)的傳統(tǒng)“小作坊”式生產(chǎn)模式進(jìn)行挑戰(zhàn)，投入資金、技術(shù)和設(shè)備，著手從根本上提升企業(yè)生產(chǎn)水平，但愿會(huì)給大家?guī)硪恍﹩l(fā)。
——編者
勞動(dòng)力密集、體能消耗大、工作環(huán)境和條件原始且滯后，是困擾氧化鐵制造行業(yè)后道生產(chǎn)環(huán)節(jié)近半個(gè)世紀(jì)的世界性難題，這類一直沿襲的“小作坊”式生產(chǎn)工藝中不可或缺的烘房和打粉環(huán)節(jié)之工藝或?qū)⒊蔀闅v史，取而代之的是一條自行設(shè)計(jì)改造的履帶式自動(dòng)化生產(chǎn)線。這是本報(bào)記者最近在集團(tuán)所屬企業(yè)華源顏料剛剛投入使用的氧化鐵紅五車間看到的全新一幕。
據(jù)現(xiàn)場觀察，經(jīng)過新技術(shù)應(yīng)用而改進(jìn)的這條全自動(dòng)生產(chǎn)線，每小時(shí)產(chǎn)量650公斤以上，整個(gè)流程從初始含水達(dá)35%的濾餅到自動(dòng)烘干、打粉，最終將成品氧化鐵粉末自動(dòng)裝袋，前后不到2個(gè)小時(shí)。而過去傳統(tǒng)的“小作坊”模式這樣一個(gè)生產(chǎn)周期至少也得三到四天時(shí)間。
據(jù)了解，該車間改造的最大好處是，采用帶式干燥工藝生產(chǎn)氧化鐵紅，直接替代了原始后道烘干的“小作坊”式流程后，成品合格率、工作環(huán)境得到極大改善。同樣，員工勞動(dòng)強(qiáng)度、生產(chǎn)環(huán)節(jié)的用工量，以及占蒸汽消耗均得到較大比例下降。
成品合格率提升，產(chǎn)品顏色更加穩(wěn)定。該成果主要是新工藝流程減少了“傳統(tǒng)”的烘房環(huán)節(jié)。由于過去烘房里輸熱管道采用了碳鋼材料，在經(jīng)過加熱或冷卻，以及烘干過程中的出箱與進(jìn)箱工藝造成的物體間摩擦，經(jīng)常有管道上的鐵銹掉落在半成品中，從而嚴(yán)重影響產(chǎn)品的合格率。
二是工作環(huán)境得到大幅度地改善，員工作業(yè)信心陡升。由于整套設(shè)備全部采用了封閉式，且實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作模式，粉塵大量漂浮的現(xiàn)象幾乎消失。過去生產(chǎn)車間員工當(dāng)班必備的防護(hù)用具、粉塵專用防護(hù)口罩在這個(gè)車間也就可以“下崗”了。
而所謂的“三降”，勞動(dòng)強(qiáng)度的下降首當(dāng)其沖。與該車間改造前相比，在過去同樣一個(gè)工藝流程中僅半成品就要經(jīng)過10多次往返搬運(yùn)，現(xiàn)在大多環(huán)節(jié)均已被機(jī)械替代。尤其是以前烘房烘干后出箱，既有粉塵漂浮，更要受余熱的烘烤。如今，一個(gè)8小時(shí)的班次，操作工只需要換五六次這樣的噸包裝袋子，且操作工輕松自如，而與過去進(jìn)出烘箱等的頻繁搬運(yùn)操作相比，勞動(dòng)強(qiáng)度可謂是天壤之別。
其二是許多流程讓機(jī)械替代了人工。該車間的改造既減輕了員工的勞動(dòng)強(qiáng)度，還很大程度上減少了勞動(dòng)用工，對(duì)該行業(yè)長期處在 “用工難”問題的解決，有著直接的效應(yīng)。在過去整個(gè)環(huán)節(jié)普通操作工人就要14名，如今降到9名工人當(dāng)班也是輕輕松松。如果有兩條或以上生產(chǎn)線同時(shí)開動(dòng)，員工使用效率還可以提高。
同樣，生產(chǎn)過程中消耗的主要能源之一——蒸汽，其單耗也從原來的1.51噸下降到現(xiàn)在的1.25噸，下降比例高達(dá)17%，有效地緩解了因設(shè)備投入而導(dǎo)致生產(chǎn)成本的增加。
據(jù)了解，這些年來該公司先后嘗試了新型槳葉和盤式干燥機(jī)等創(chuàng)新型工藝，對(duì)后道物料干燥工藝進(jìn)行了改造、疏水閥及余熱回收利用、空壓機(jī)及采用壓縮空氣輸料法替代晶種泵輸料法等改造取得了較好成效。今年初，該公司又大膽地在原先采取“新型槳葉、盤式干燥機(jī)”生產(chǎn)鐵黃改造項(xiàng)目的基礎(chǔ)上，又針對(duì)氧化鐵紅生產(chǎn)的特性要求，在鐵紅五車間采用“帶式干燥機(jī)替代原始后道烘干流程的技術(shù)改造項(xiàng)目”，并一舉獲得成功。
該公司董事長竺增林認(rèn)為：氧化鐵產(chǎn)品制造行業(yè)環(huán)境差、勞動(dòng)強(qiáng)度大，一直困擾著行業(yè)的發(fā)展，企業(yè)要實(shí)現(xiàn)持久發(fā)展，務(wù)必要向傳統(tǒng)工藝挑戰(zhàn)。
如今，華源顏料公司的高管們又在認(rèn)真收集兩次改進(jìn)的一些技術(shù)參數(shù)，一旦時(shí)機(jī)成熟，這項(xiàng)“挑戰(zhàn)”有望在該公司繼續(xù)擴(kuò)面。
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